当たり前ですがNC工作機械が動くのはパソコンが接続されているからです。

機械本体のCNC装置は受け取ったプログラムを実行する役割を担いますが、そのプログラムを生み出しているのは、接続されたWindowsパソコン側です。つまりPCが止まった瞬間、機械側には問題がなくても加工ができなくなります。

実際の現場を思い浮かべてみてください。設計部門が3D CADで形状を作り、CAMで工具経路を計算し、ポストプロセッサでNCデータに変換する。そのデータをネットワーク経由、あるいはRS-232Cのケーブル経由で機械へ渡します。工具データや加工実績を管理しているのも、多くの場合はPC側です。

それなのに、機械のほうは油圧もベアリングもボールねじも定期的にメンテナンスしているのに、パソコンのほうは何年もノーメンテナンスで動かしている工場が本当に多いように感じます。

さらに厄介なのが、その古いPCに入っているソフトの問題です。当社が対応した新潟県の木型製作会社様の例では、Windows 2000上で動く専用CAM（ファイステーションとシマトロン）を長年使い続けておられました。

ソフト自体は新しいバージョンが出ているのですが、いま使っているバージョンのまま使い続けたいとおっしゃられていました。その理由は単純で、現場の作業手順が変わってしまうからです。

FANUCのCNC装置とパソコンは別物

FANUCなどのCNC装置は、工作機械専用のコントローラであり、パソコンとは別のものです。CNC装置はサーボモータやスピンドルをリアルタイムに動かす頭脳で、パソコンはそこへ渡すデータを用意する事務方だと考えるとわかりやすいと思います。役割が分かれているため、パソコンが故障しても機械本体は生きていることがほとんどです。

ここを切り分けられるかどうかで、話がまったく変わります。

パソコンが壊れた場合、機械メーカーに相談すると、返ってくるのは「そのモデルは部品供給が終わっているので、制御装置ごと更新になります」という回答で機械入れ替えの見積書が出てきます。

でも実際に現場へ伺ってみると、止まっているのはPC側だけで、設備の入れ替えまでは必要ないのではと思うことがほとんどです。

整理すると、加工現場のコンピュータはだいたい三層に分かれていると言えます。

一つ目は、機械に組み込まれたCNC装置そのものです。例えば、FANUCの0iや16i、三菱電機のMELDAS、ヤマザキマザックやDMG MORIの独自制御などがこれに当たります。

二つ目は、そのCNCに接続してデータをやり取りするパソコン。CAD/CAM機、DNC運転用PC、プログラム管理用のサーバなどです。

三つ目が、測定機や外観検査装置など周辺設備の制御PCです。

当社が主に手がけるのは二つ目と三つ目です。ただし、近年のオープンCNCや操作パネルの一部にはWindowsが組み込まれている機種もあり、そうなると一つ目と二つ目の境界は曖昧になります。

面白いのは、これを設備メーカー自身が認めている点です。NCルーターの制御PCを20年使われていた株式会社S巧芸様のH社長は、機械の製造元にこう説明されたそうです。

機械本体とコンピューターに分けて考えると、問題が起こるのはコンピューター側が大部分であるということ。本体やモーター部分は鉄製で丈夫なので、機械が故障するよりコンピューターが先に壊れることのほうが多い、と言われたそうです。

つまり、加工機が動かなくなったとき、まず疑うべきはPC側だと覚えておいてください。

古いNC工作機械の制御PCを新しいPCに置き換えられない最大の理由は、ソフトの互換性よりも、むしろ物理的な接続の問題があります。

現場を見るとDNC運転でプログラムを流している機械では、いまでもRS-232Cのシリアルポートを使っていることがあります。最近のパソコンにシリアルポートはまず付いていません。それをUSB変換アダプタで代用しようとすると、通信タイミングがシビアな機械では取りこぼしが起きます。

また、パラレルポート接続のドングル（ライセンスキー）が刺さっているCAMもあります。ISAやPCIの専用インタフェースボードが基板ごとに必要な装置もあります。

壊れたら「PCを新しくすればいい」という単純な話ではないのです。ハードウェアの口が合わないと、そもそも接続できません。これが設備用パソコンを簡単に入れ替え出来ない理由のひとつになります。

切削現場の制御PCは、オフィスのPCより過酷な環境に置かれています。

切削油のミストや金属粉、木くずや振動、そして夏場の工場の熱。これらがファンから吸い込まれ、基板の上に少しずつ積もっていきます。結果として、冷却効率が落ち、絶縁が弱くなり、想定より寿命が短くなるのです。

先ほど触れた木型製作会社様のPCを現地で開けたとき、内部は木くずで基板が覆い尽くされている状態でした。すぐに手を入れる必要がありましたが、業務で毎日使っているので、預かることができません。

これは加工現場ではよくある事ですが、メンテナンスしたいけど稼働を止められないのです。

電子回路の寿命原因の約8割はコンデンサの劣化だと言われています。それが上記のような環境なら、劣化はもっと早く進みます。

こういう症状が出たら注意が必要

完全に起動しなくなる前に、たいていは前触れがあります。

後ほど紹介するWindows 2000のPCでNCルーターを制御されていたS巧芸様の現場では、パソコンは立ち上がるが、プログラム数が多いと「加工運転できませんでした」というエラーが出て止まっていました。

しかも動く時と動かない時があって、原因がはっきりしない。頻度は年に数回程度で、再起動すれば直ってしまう。工場内は高温多湿で、細かいゴミも入る環境でした。

この「再起動すれば直る」が曲者です。直ってしまうから、ついそのまま使ってしまうのです。でも、動いたり動かなかったりする不安定さは、電源の出力が落ちてきているサインだったり、ストレージが読めなくなりかけているサインだったりします。実際、メーカーに相談しても原因がわからないと言われていたそうです。

たまに落ちる、エラーが出る、でも再起動すれば戻る。そういう状態が続いているなら、完全に止まる前に早めに対策を考えてください。

実は、Windows 2000やXP、7のような古いOSで動いているCAM・DNC環境は、OSを変えずに動かし続けることができます。

当社では状況に応じて、修理＋延命、ミラーPC（予備機）制作、PC移植、仮想化などの方法を組み合わせています。それぞれの延命方法については、以下のソリューションページで詳しく紹介しております。

ソリューションページを見る

どれが最適かは、あと何年使いたいのか、止まったときにどれだけ困るのか、部品がどれだけ残っているのかで変わりますので、まずは現在の課題をご相談いただけますと、最適なソリューションをご提案いたします。

20年使ったNCルーターの制御PCを延命し、2,000万円の設備投資を回避（株式会社S巧芸様）

S巧芸様はプラスチック製品の設計・加工を行っている工場です。

NCルーターに接続されたWindows 2000のPCが不安定になり、メーカーからは20年以上前の機種なので修理対応できないと言われ、新製品の購入をすすめられていました。

当社では現場を拝見したうえで、延命の範囲が異なる3つのプランをご提示しました。

仮想化まで踏み込む案も含めてお出ししましたが、最終的には予算とのバランスで、故障修理とオーバーホールによる延命、そしてHDDから産業用高耐久SSDへの移行という組み合わせをお選びいただきました。

H社長によれば、設備とパソコンを一式入れ替えるとなれば2,000万円はくだらない。しかも受注済みの仕事があり、生産が止まれば取引先との関係にも響く。町工場は機械が稼働しなければ廃業するしかない、という言葉が印象に残っています。

延命後は、現場の操作環境がまったく変わらないまま業務が継続できるようになりました。
保守サービスにもご加入いただき、次に何かあっても相談先がある状態になっています。

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NCフライスの制御PCが起動しなくなった（千葉県／製造業様）

牧野フライス製作所製のNCフライスを制御していたDELL PRECISION 390が、ある日起動しなくなりました。OSはWindows XP。専用ソフトの互換性の問題から代替機への移行は難しく、いまの環境のまま直してほしいというご要望でした。

分解調査の結果、原因はストレージの物理故障。そこで磁気データを救出し、新品のSSDへ丸ごとコピーする方法をご提案しました。OSも専用アプリも各種設定もそのまま維持したまま復旧できるので、この状況では最も確実な手でした。

結果として、止まっていたNCフライスの制御が戻り、生産ラインも復旧。使い慣れた環境を一切変えずに、旧型のPCをそのまま使い続けていただけるようになりました。

3D CAD専用PCのミラー機を作り、その間に本体を延命（新潟県／木型製作会社様）

3D CADで金型・木型を設計し、そのデータをマシニングセンタへ転送して製品を作られている会社様です。Windows 2000上の専用CAMをそのまま使い続けたい、でもPCが壊れたら業務が止まる、というご不安がありました。

現地で内部を拝見したところ、先述のとおり木くずが堆積して基板を覆っている状態です。すぐ手を入れたいけれど、業務で使っているのでお預かりできません。

そこで、まず同一環境のミラーPCを制作し、それを現場で使っていただきながら、オリジナル機をお預かりして延命施工しました。

電源ユニット、メインボードのコンデンサ、ストレージをいずれも高耐久の産業用に交換し、冷却性能も強化。さらに当社オリジナルのIoT温度計を内蔵し、24時間365日体制でPC内部の温度を監視できるようにしました。万が一のときは予備機に切り替えられる体制も残っています。

工作機械の法定耐用年数は10年程度ですが、現場では20年、30年と使われるのが当たり前です。一方、制御PCの実用的な寿命はやはり10年前後で何らかの不具合が起こってきます。この差を放置すると、まだ使える機械が、パソコンの都合で更新対象になってしまいます。

ここが、当社がいちばんお伝えしたい部分です。

制御PCが突然壊れると、企業は自分で決めていないタイミングで大きな投資判断を迫られます。設備更新の稟議を、生産が止まっている状態で、急いで通さなければいけません。資金計画は崩れ、現場は混乱し、選択肢を比べる余裕もないまま金額の大きいほうに流されていく。

延命ができると、この構図が変わります。「今すぐ更新しなくていい」という状態を作れるからです。次の更新時期を自分たちで決められる。予算取りのスケジュールに合わせられる。他の投資と並べて優先順位をつけられます。

当社が提供しているのは、PC修理という作業そのものではなく、その手前にある経営判断の材料や安心だと考えています。

延命が可能ならそのコストを数値化して設備更新と比較できる形でお出ししますし、調査の結果どうしても難しいと判断した場合でも、何をどこまで調べ、何が壁になったのかを詳細なレポートにまとめてお渡しします。そのレポートは、更新を決めるときの根拠資料としてそのまま使えます。

まずは、加工現場にあるパソコンの棚卸しをおすすめします。どの機械に、どのPCが、どのOSで、いつからつながっているのか。それだけでも書き出してみると、「これはそろそろ寿命かな」というパソコンが必ず見つかります。とくに、止まったら代わりが利かない工程に付いているものは要注意です。

そのうえで、動いているうちに一度診断を受けてください。壊れてからでは、選べる手段が減ります。動いている状態なら、ミラーPCも仮想化も、じっくり検討できるからです。